Vi 3D-printer da den komponent i rustfrit…

Ideen til 3D-print opstod, da teamet skulle designe, producere og levere en maskinløsning til JUAL A/S. En kunde, som producerer tilbehør til tage og facader til byggeindustrien i Danmark og store dele af Europa.

En af maskinens komponenter i rustfrit stål skulle passes ind på et sted med meget lidt plads. Det blev undersøgt, om komponenten kunne deles, så den var nemmere at producere, men det var ikke en mulighed. Derfor blev det til en komponent med bearbejdning fra alle sider. En løsning, som giver en del spændinger i komponenten, og man risikerer, at den buer efter bearbejdning, og dermed har en stor risiko for at blive skrottet. En traditionel fremstilling ville tage fire til fem arbejdsdage.

Samarbejde med Teknologisk

Maskinkonstruktør på opgaven er Sussi Birkevang, en af ODIN Engineerings erfarne problemknusere. Hun forklarer om design- og planlægningsfasen i en pressemeddelelse:

- Det var værd at undersøge, om emnet kunne 3D-printes i metal. Umiddelbart havde vi ikke den nødvendige ekspertise i 3D-print konstruktion eller en 3D-printer, der kunne printe i metal. Dog vidste jeg, at de har begge dele hos Teknologisk Institut. Så dem tog vi fat i, både for at få fremstillet komponenten, og også for at lære mere om 3D-metalprint.

Når man 3D-printer i metal, er det metallet, der koster mest. I samarbejde med Teknologisk Institut besluttede teamet at producere emnet som en gittermodel. Der bruges mindre materiale, uden det går ud over det færdige emnes styrke.

Sparer tid

- Selvfølgelig betyder økonomi noget, når man skal vælge mellem forskellige produktionsformer. I den forbindelse er det ret vildt at tænke på, at det ville tage os fire til fem dage at fremstille emnet på den traditionelle måde, men det kunne 3D-printes på 10-12 timer. Vel at mærke uden der står nogen ved siden af 3D-printeren og kontrollerer processen, siger Sussi Birkevang.

Rent teknisk foregår 3D-print i metal med SLS-teknologi, hvor stålet i form af pulver varmes op med laser og derpå lægges i lag på lag. Resultatet bliver i rustfrit stål. Metalprinteren kunne dog ikke klare de stifthuller, som komponenten skulle have. Stifthullerne har en H7 pasning med en tolerance fra +0 mm til -0,013 mm. Her kom industriteknikkernes kompetencer i spil.

JUAL’s løsning har overbevist Sussi Birkevang og hendes kolleger om, at det ikke er sidste gang, ODIN Engineering fremstiller komponenter i 3D print. 3D print åbner også for andre nye muligheder.